分析塑膠制品出現劣品的原因

平時你們看到高品質或者外觀完美的塑膠制品，但是劣品也一定會有的，那么引起的原因是什么？小編在這為你總結一下幾點供大家參考：

1.表面起膜 

樹脂的添加劑流經產品表面時，形成的白色、灰色的蔓延現象被稱為表面起膜。 

產生的主要原因： 

　　1、樹脂內部的添加劑是主要原因 

　　2、造成過度應力的擠出條件等也是引發原因 

2.飛邊 

產生的主要原因 

　　1、擠出機加工不良 

　　2、擠出機容量不足 

　　3、加工條件不良 

　　4、鎖模力不足 

　　5、模具貼得不緊 

　　6、模具的變形 

　　7、樹脂流動太好 

　　8、料溫過高 

　　9、模具面上存在異物 

3.透明性底下 

　　PPS、SAN等透明產品出現的透明性低下的現象 

　產生的主要原因 

　　1、脫模劑使用過多 

　　2、混入其它樹脂 

　　3、混入其它型號 

　　4、模具的加工狀態，模具溫度等加工條件不合適。 

4.異色、褪色 

　產品的顏色與標準顏色不同的現象。樹脂顏色不同為異色；注塑后顏色發生改變的現象為變色。 

　　產生的主要原因 

　　1、著色錯誤 

　　2、樹脂污染 

　　3、過多使用粉碎品 

　　4、注塑機污染 

　　5、樹脂的熱化等 

5.表面突起 

　產生的主要原因 ：

    1、原料內混入異物 

    2、顏料未分散 

    3、模具加工狀態 

    4、使用再利用原 

    5.未填滿 

    6.樹脂沒有填滿的全部，冷卻凝固后成型品的一部分出現不足的現象。 

   7. 進料調節不當A缺料 B多料 料量過低 

    8.模具溫度低或溫度分布不合理 

    9.塑料流動性高  

   10. 塑料熔塊堵塞加料通道  

    11.模具設計不合理 

    12.模具系統有缺陷 

7.流痕 

   1. 冷卻凝固后成型品的一部分出現不足的現象。 

   2. 進料調節不當A缺料 B多料 

   3.料量過低 

    4.模具溫度低或溫度分布不合理 

    5.塑料流動性高  

    6.塑料熔塊堵塞加料通道  

    7.模具設計不合理 

    8.模具系統有缺陷

8.黑線 

    1.產品表面形成黑色線條的現象 

    2.揮發物潤滑劑或脫膜劑 

    3.樹脂的熱化 

    4.黑色顏料 模具表面受到污染（油、油脂等異物） 

    5. 排氣不良 

    6.成型機的老化及損傷 

    7.過多使用再利用原料

9.成型收縮 

成型品的尺寸產生影響的因素多種多樣，其主要變數有模具、產品形狀、成型條件及后工程、樹脂的種類等。 

（a） 隨模具的設計及成型品的形狀而產生的差異。 

隨Gate的位置、形狀、面積、尺寸會有所不同，因此收縮較小。隨模具溫度及偏差，各部位的尺寸會有所不同。模具隨加工的尺寸公差而變形，因此收縮尺寸也會有不同。按取出產品的方法而產生變形，因此尺寸也會改變。 

（b） 按產品的形狀引起的收縮差異。 

按產品厚度不同成型收縮也不，通常較厚的部分收縮較大。 

（c） 成型品尺寸隨成型條件的變化 

按成型溫度與模具溫度，成型收縮不同。同一條件壓力下，通常溫度越高收縮越大。壓力越大收縮越小。同一條件壓力下，填充、保壓時間越增加，收縮越小。與成型品不相適應的成型機大小（鎖膜壓、容量）也會對成型品的尺寸產生影響。螺桿的防止回流發生磨損時，，而且因計量不均勻，可發生較大的成型收縮。收縮率隨樹脂不同出現的差異：玻璃纖維等填充劑得到補充的話，收縮率會變小；隨樹脂吸收水份的程度，尺寸也會有所不同。 

10. 黑斑 

產品表面形成的小黑點、藍點。因擠出機環境，作業環境，樹脂的清潔狀態而引起的。 

11. 銀線 

[1] 產生的主要原因 

（a） 因原料含有水份及揮發物 

由于原料干燥不足以及其它原因，超過適當的水份含量時，因為水份面加速了熱分解及氣體的產生。 

夏季雨天時，因酷熱的溫度和較大的濕度，在移動原料或經長期保管時，吸收了較多的水份，因此不能以一般干燥條件來干燥，應使用除干燥機交原料進行較長時間的干燥。

（b） 由于樹脂的熱分解 

通常，樹脂應在適宜的使用范圍內設定成型溫度。若在較高的成型溫度下作業時，會由于熱分解而導致產生銀線及引起物性低下。 

選擇適合成型品的成型機。（產品重量一般為料筒容量的40-80%） 

加熱器及熱電偶接觸不良時，實際設定溫度正常或是一部分受到局部加熱，也會出現銀線。 

[2] 預防的對策 

（a） 成型條件 

擠出過程：填充到模具內時，所產生的氣體應排出到模具外。 

計量過程：螺桿轉速過高的話，料筒溫度上升，以致加速樹脂扮解及氣體的產生，因此應保持適當的螺桿速度。而且以適宜的背壓最大限度地抑制已達到可塑化的樹脂之間的空隙與氣體的流入。 

（b） 模具 

模具形狀，設計模具時應考慮到填充時會導致流動阻礙的產品的深度差及厚度差。模具內應設置有效的考到走膠的流動性。長期大量生產時，樹脂產生的氣體殘量累積在模具的一部分，這也是造成排氣不良堵塞，致使銀線等不良現象產生的直接原因。 

12. 熔接線 

成型品表面形成細線的現象。 

熔融樹脂填充凝固后，樹脂互相遇合的界面顯示在表面上，致使強度及外觀降低。 

　　出現在具有兩個以上的產品中或是多個產品，厚度存在差異的成型品上。 

作為成型條件是不可避免的現象。設計模具時，在改變水口位置及厚度的同時，將有可能產生熔接線的部分移動到強度及外觀質量不是重要的位置。 

[1]　產生的主要原因 

熔接線位置不良及流動性不足。（對策：增加樹脂及模具溫度，增加注塑壓力及速度） 

模具內存在空氣或揮發物時。（對策：用酒精、香蕉水等清掃，） 

因脫模劑，著色劑等。制品不良時。（對策：調整模具等）

[2]　針對不良現象的詳細對策 

  （a） 通過調節成型條件，降低熔接線的鮮明度，或改變位置或填充時使樹脂的凝固達到最小化。 

  樹脂溫度及模具溫度上升 

  注塑速度及注塑壓力上升 

  保壓及保壓時間上升 

  （b） 設計模具時，將熔接線的位置移動到外觀及強度不是很重要的地方。  

  改變膠口位置及使產品達到最適宜化 

  增加產品厚度 

  （c） 原材料的充分干燥（抑制氣體的產生） 

  13.破裂、白化 

  廣義的破裂包括破裂及細微破裂。接產生的原因可以分為機械性破裂與化學應力破裂。 

  [1] 機械性破裂 

  作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及結構上的支持力大的時候，因隨不了而產生破裂。為了防止破裂的產生，在進行產品設計時，須引起注意。設計時，選好所使用的材料與型號后，應考慮到作用于物體上的外力，設計出既可反映穩定率又可以分散作用力的結構。提高結構上的支持力時，可加大產品的厚度或改動進膠位置。 

[2]化學應力破裂

  化學應力破裂是指因化學藥品的作用，塑料膨脹，從而加重了內部應力，致使總應力值高出塑料的破壞強度而產生的破裂。 

  化學應力破裂在成型品的裝配過程中，使用潤滑劑、洗劑等時，其所含有的一部分物質可誘發產品破裂。根據產品的脆弱結構、殘留應力標準，是否產生破裂存在一定的差異，受溫度壓力等的影響。 

  因化學藥品造成的破裂，其破裂面根干凈，有時會產生光澤，可輕易得到確認。 

  為了防止因化學應力引起的破裂，工藝上應禁止使用可誘發破裂的化學藥品。在用戶的使用條件下，會形成問題的配件應通過改變材料等方法作到防患于未燃。 

  引發化學應力破裂的化學藥品如下：冰乙酸、增塑劑（DOP等）。 

  酒精類、石蠟系列的油脂、酯、過多的硅系列脫模劑、汽油石油等油類。

14原料方面： 

  （1）換批生產時，樹脂性能有變化。 

  （2）物料顆粒大小無規律。 

  （3）含濕量較大。 

  （4）更換助劑對收縮律有影響。